Customer Case Studies

从样品验证到批量交付的真实项目

覆盖新能源动力电池与商用车车灯，展示问题识别、方案设计、可靠性验证及量产质量控制的完整落地过程。

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Case 01

动力电池 PACK M20 透气防爆阀替代项目

面向同时供应国内与海外乘用车项目的动力电池 Tier 1，在既有壳体接口不变的条件下实现兼容替换。

项目挑战

  • 进口产品交期长、成本高，全球项目供货存在波动。
  • 高低温循环及油气污染导致透气性能衰减。
  • 热失控泄压能力和爆破压力一致性要求严格。
  • 需要完成 IP68、盐雾、阻燃及材料合规等项目验证。

落地方案

采用 M20×1.5 铝合金透气防爆阀，结合高等级疏油 ePTFE 膜、VMQ 密封圈与机械泄压结构。外形和螺纹与客户既有安装界面兼容，内部围绕油气耐受和批次一致性优化；成品爆破压力实施全检，并提供批次追溯与项目测试资料。

项目成果

32% 材料采购成本下降
2–3周 交付周期缩短
14% 循环后透气衰减
83% 凝露相关故障下降
“产品直接兼容现有装配，完成项目可靠性验证，在降低成本的同时提升了国内及海外项目的供应链稳定性。”
— 客户动力电池系统研发负责人
Case 02

商用车车灯透气四爪卡扣项目

针对车灯昼夜温差、热带高湿与高压喷淋工况，优化透气防护和自动化装配表现。

项目挑战

  • 内部凝露起雾导致售后投诉，海外高温高湿市场更为突出。
  • 旧方案难以满足 IP6K9K 高压喷淋要求。
  • 不同批次壳体开孔存在公差波动，影响卡扣密封与装配良率。
  • 车灯内部挥发物可能污染透气膜并缩短使用寿命。

落地方案

采用 3.9 mm 透气四爪卡扣，以 PBT+GF30 壳体、高等级疏油 ePTFE 膜和压入式装配结构，优化卡扣弹性与密封圈压缩量，提高对合理壳体公差的兼容能力，并针对挥发油气提升膜材耐受性。

项目成果

76% 起雾返修率下降
0.3% 装配不良率降至
IP6K9K 项目测试通过
28% 单件成本下降
“装配简单，无需改造产线，车灯起雾问题明显改善，在国内和海外项目中表现稳定。”
— 客户车灯项目负责人
Delivery Method

可复用的项目交付路径

工况定义

明确腔体、温度、介质、防护、流量、压力和安装约束。

选型与样品

匹配膜材、壳体、密封及接口，提供标准样品或定制样件。

验证迭代

依据项目标准开展防护、环境与耐久性验证，并闭环问题。

量产与追溯

固化检验方案、关键参数和批次追溯，支持持续交付。

你的项目也可以从快速评估开始

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